1、高效率。目前螺紋銑刀的制造材料為硬質合金，加工線速度可達80～200m/min，但螺紋車削的加工線速度只能達到60～120m/min，而高速鋼絲錐的加工線速度僅為10～30m/min，故螺紋銑刀適合高速切削，使生產效率至少提高2～8倍。現在螺紋銑刀已發展到鉆孔、倒角、锪面、銑螺紋多工序集于一體;攻絲的另一個缺點與其設計的局限性相關，在攻絲結束時絲錐必須反轉，因為它必須被“旋出”螺紋孔，但是螺紋銑刀只要離開切削部分就能快速退刀，這使得螺紋銑削的效率成倍的提高。

  2、高壽命。螺紋銑刀屬于斷續切削，這樣會降低刀具的磨損;螺紋銑削高速旋轉，并且斷屑切削，在加工過程中不易形成粘屑的現象;對于不穩定切削，螺紋銑刀因其切削原理本身就是斷續銑削，所以完全能適應這種不穩定切削條件的加工。還有就是一片螺紋銑刀片有兩面切削刃，同一片螺紋銑刀片的一面切削刃磨損后還可以翻面使用另一面的切削刃;而整體硬質合金螺紋銑刀將后刀面設計成阿基米德螺旋面，當刀具磨損后還可以重復修磨再次使用。因此螺紋銑刀的壽命是絲攻的十多倍甚至數十倍，可減少換刀和調機的時間。

  3、高精度。螺紋銑削以刀補實現精度，客戶隨意選擇自己需要的螺紋精度。

  4、高光潔度。因螺紋銑削是通過刀具高速旋轉、主軸插補的方式加工完成。其切削方式是銑削，切削速度高，加工出來的螺紋漂亮;而絲錐切削速度低，并且切屑長，容易損壞內孔表面。

  5、高經濟性。對于相同螺距、不同直徑的螺紋孔，采用絲錐加工需要多把刀具才能完成，但如采用螺紋銑刀加工，一把螺紋銑刀可以加工直徑不同、牙型相同的螺紋。如M15×1、M18×1、M20×1三種螺紋，用一把螺紋銑刀通過改變插補半徑來加工，可減少刀具數量，節省換刀時間，提高加工效率，方便刀具管理。在絲錐磨損、加工螺紋尺寸小于公差后則無法繼續使用，只能報廢;而當螺紋銑刀磨損、加工螺紋孔尺寸小于公差時，可通過數控系統進行必要的刀具半徑補償調整后，就可繼續加工出尺寸合格的螺紋。同樣，為了獲得高精度的螺紋孔，采用螺紋銑刀調整刀具半徑的方法，比生產高精度絲錐要容易得多。絲錐僅能加工該絲錐本身所確定的左旋或右旋螺紋，但是對于螺紋銑刀而言,只要簡單地改變CNC編程就能加工出左旋或右旋螺紋。同一把螺紋銑刀桿可更換公制、美制、英制等螺紋銑刀片，經濟性固然更好。

  6、更能加工高硬度材料的工件螺紋。高硬度材料和高溫合金材料，如鈦合金、鎳基合金的螺紋加工一直是一個比較困難的問題，主要是因為其它方式加工這些材料的螺紋工件時，刀具壽命較短，但如果采用硬質合金螺紋銑刀對硬材料螺紋加工則是效果比較理想的解決方案.可加工硬度為HRC58～62。對高溫合金材料的螺紋加工，螺紋銑刀同樣顯示出非常優異的加工性能和超乎預期的長壽命。

  7、不怕刀具折斷。對于小直徑螺紋加工，特別是高硬度材料和高溫材料的螺紋加工中，絲錐有時會折斷，堵塞螺紋孔，甚至使零件報廢;采用螺紋銑刀，由于刀具直徑比加工的孔小，即使折斷也不會堵塞螺紋孔，不會導致零件報廢。

  8、不受螺紋結構的限制。對于不允許有過渡扣或退刀槽結構的螺紋，采用傳統的車削方法或絲錐、板牙根本無法加工，但采用數控銑削卻十分容易實現。當加工盲孔螺紋時，絲錐只能達到一定的深度，絲錐頭部的“錐點”將到達至低點，對于這部分孔深只能加工出不完整的螺紋;如果采用螺紋刀片車削螺紋的話，同樣需要一定長度的退刀槽，但是具有平底部的螺紋銑刀沒有這樣的問題，它能加工出更深的完整螺紋，更接近相同盲孔的底部。

  9、更加良好的排屑。有時對某種材料攻絲所產生的連續長切屑會被纏在孔內并折斷刀具，并且絲錐直徑和被加工孔一樣大，因此排屑困難;而車削螺紋時切屑極易纏住車刀，會讓刀片崩刃并使工件報廢。相對于這兩點而言，螺紋銑削就不存在問題，像任何銑削加工那樣，螺紋銑削生成短而碎的切屑，另外加工刀具直徑比加工螺紋孔小，所以排屑通暢，切屑的處理正是為什么工廠選擇螺紋銑削的常見原因。

  10、能加工有特殊要求的密封螺紋。螺紋銑削可以避免絲錐反轉形成的回轉線(在密封要求高的情況下是不允許的)。因為加工原理不同，螺紋銑刀根本不存在回轉線，而絲錐無法避免

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